u  【课程背景】

毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

“寒冬“来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

u  何谓浪费？何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

u  利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！

u  纵观众多企业的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、

u  面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

【课程大纲】

一、精益核心理念

F  企业持续发展的三种生存策略

ü 思索：皇族企业？贵族企业？平民企业

ü 精益的崛起与成功之道

F  丰田TPS的的成功启示：制造的竞争力！

ü 制造的3极竞争力

²  品质取胜

²  性价比取胜

²  多品种、小批量、快速交付取胜

ü PE与IE的深刻思想（Process与Cost）

²  PE思想：工艺标准与路线

²  IE思想：浪费与效率

²  小组讨论1）：“模块化”与“流线化”

²  小组讨论2）：“流水线Line”与“细胞化Cell”

ü 思索：医院体检的低效率启示

二、定性认知一切浪费

F  真正认知浪费

ü “不精”与“不益”的成本观

²  不创造附加值的资源投入

²  超额使用资源而创造附加值

ü 日本式“浪费认知”的2大创新

²  “狭义浪费“与“广义浪费”

²  “显性浪费“与“隐形浪费”

ü 深度解读现场的烧钱现象

²  大野耐一的7大浪费（MUDA）

ü 现场的3M LOSS：

²  勉强（無理）MURI

²  不均匀（むら）MURA

²  浪费（無駄）MUDA

三、定量识别一切浪费

F  IE是定量识别浪费的利器

F  现场IE的3级水平进阶

ü 初级IE：点（生产单元编成与优化）

ü 中级IE：面（生产方式革新与精益布局设计）

ü 高级IE：链（价值流图分析（VSM）与价值流精益优化）

F  初级：生产单元浪费识别3大手段

ü 工程分析、动作分析、时间分析

ü 工程分析3大指标：提防“集体腐败”！

²  节拍生产Takt Time

²  3大数据揭示浪费：工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

ü 时间分析法案例分享

²  标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

²  时间稼动率：称称生产的“净重”

²  制造工时的细分与精确浪费评估

ü 动作分析法案例分享

²  动作分析4项基本原则

²  物流器具改善

u 物料品质保证

u 快速数量清点

u 物料取拿快捷

u 搬运迅捷

²  生产用工装夹具改善

²  工装夹具的进化：自働化与简便自动化LCIA

F  中级：生产方式革新与制造全流程浪费识别

ü 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）

ü 生产方式革新的精髓与案例分享

²  长线短线化

²  短线细胞化（工序间距紧凑化）

²  细胞混流化

²  细胞柔性化

²  细胞链接：Transimission

²  员工多能化、全能化

²  生产柔性化

ü 精益布局Lean Layout

²  3P布局设计Production、Preparation、 Process

²  3P布局设计9大步骤

ü 小组思索：

²  “脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”

²  没有刮骨疗伤的决心，生产方式革新实难成功

²  挑战在哪？

ü 制造系统的3大宏观精益指标

²  生产周期（Lead Time）与价值利用率

²  工程内库存（WIP）

²  生产柔性度（品质与产能的反应速度）

²  对于“人均产量MPH”的反思

F  高级：价值流图VSM分析与精益优化

ü 价值流图的价值与目标

²  全流程分析

²  数据化定量描述

ü 练习：绘制生产单元简易价值流图

ü 观摩：制造系统全流程价值流图

ü 价值流改善与精益优化案例分享

²  精益优化的基本原则

四、改善活动

ü 改善活动的2大类别

ü 基层自主改善

²  自主改善活动的3大真谛

u 智慧创造

u 案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组

u 反省与改进

²  自主改善活动成功的3大秘诀

u 奉献点滴智慧

u 创造双赢价值

u 展现人文情怀

ü 中高层方针展开

²  案例分享：精益优化的方针展开活动