抽样检验解决方案 　　　　　　　　　　 【培训对象】 　　各企业的质量部门经理、主管、工程师和技术员。 【课程背景】 　 　　尽管质量不是检验出来的，是设计和生产出来的，但是质量的控制和保证目前还是离不开检验和和试验。全检当然更好，然而面对大批量的产品，由于时间和成本的限制，人们不愿也很难去实施全检；另一方面，破坏性测试也无法做全检。 抽样接受检验便是供需双方都认可的方法之一，以前用得最多的是采用美国军方抽样标准MIL-STD-105E（目前已淘汰）。 　　抽样接受检验是按规定的抽样方案在某特定的批产品中应用，以决定是否接受此批产品，目的是以较低的成本实现更好的质量。从长远来看，最终目的是用供应商认证和过程控制来取代接受控制。美国军方优先要求采用试验方法标准MIL-STD-1916。因此，本课程大纲设计将结合MIL-STD-1916标准讲解。 【课程收获】 第一天学习收益： 1） 复习概率基本知识，如数据类型、正态概率分布、二项分布和泊松分布； 2） 了解接受抽样检验的基本概念，如全检和抽样检验等； 3） 掌握抽样风险和参数，如供方风险、顾客风险、OC曲线、平均样本量曲线、AQL等； 4） 掌握抽样接受程序和方法； 5） 掌握MIL-STD-1916计数型抽样标准； 第二天学习收益： 1) 掌握不合格率小批计数抽样方法； 2) 掌握不合格品率计量值抽样方法； 3) 掌握可靠性抽样方法； 4) 掌握粒度均匀散料抽样方法 【课程大纲 】 第一天 一、复习统计概率基本概念 1、描绘顾客要求的质量参数数据类型 1.1 计数值和不良品率(%,PPM) 1.2计数值和单位缺点率(DPU,DPMO) 1.3计量值和不良品率(%,PPM) 1.4 MINITAB软件计算DPU\DPMO\PPM 1.5案例和练习 2、正态概率分布和计量值概率分布 2.1 样本质量平均值和总体平均水平 2.2 波动和偏差 2.3 正态分布和中心极限定理 2.4 样本质量推测总体质量水平 2.5 MINITAB软件正态分布不良率推测。 2.6案例和练习 3、二项分布\泊松分布 3.1 二项分布概率 3.2 泊松分布概率 3.3 MINITAB概率应用 3.4 案例和练习 二、抽样检验基本概念 1、 全检验和抽样检验 1.1 全检和代价 1.2 抽样检验目的和过程 1.3 全检和抽样检验比较 2、 抽样检验风险和抽样参数 2.1 抽样风险---兼顾供方风险（α风险）和顾客风险（β风险） 2.2 决定可接受质量水平（AQL） 2.3 决定批容许缺陷品率（LTPD） 　 2.4 抽样特性曲线（OC曲线） 2.5 平均样本量曲线（ASN曲线） 2.6 平均检出质量上限（AOQL） 2.7 平均检出质量曲线 2.8 平均检验总数（ATI） 2.9 最小检验总数（LTPD） 　 2.10 抽样特性曲线（OC曲线） 三、接受抽样程序的实施 1、 抽样方案中的假设条件 2、 区分单位产品 3、 定义好缺陷分类 3.1 致命缺陷 3.2 严重缺陷 3.3 重缺陷 3.4 轻微缺陷 4、 定义好产品批 4.1 构成批的原则 4.2 批的大小 5、 样本选择 5.1 随机抽样 5.2 分层抽样 5.3 抽样偏差 四、计数抽样 1、 抽样方案 1.1 一次检验 1.2 二次检验 2.3 五次检验 2.4 选择抽样方式原则 2、 检验严格度 2.1 正常检验 2.2 加严检验 2.3 放宽检验 2.4 转移规则 3、 一次正常检验方案检索 3.1 查检验批量大小字母 3.2 查主检查表 3.3 重缺陷 3.4 轻微缺陷 4、 采用MIL-STD-105E应注意的几个问题 第二天 五、MIL-STD-1916标准 1、SCOPE适用范围 1.1适用范围 1.2适用性 1.3应用范围 1.4产品要求 1.5限制 　 2、 APPLICABLE DOCUMENTS适用文件 2.1概述 2.2非政府出版品 2.3文件优先级 3、 DEFINITIONS词汇定义 3.1本标准使用的简语 3.2允收、验收 3.3(顾客)合约质量要求 3.4关键质量特性 3.5严重不合格品 3.6政府合约履约质量保证 3.7检验 3.8主要质量特性 3.9主要不合格品 3.10次要质量特性 3.11次要不合格品 3.12不符合 3.13不合格品 3.14生产期间 3.15品质 3.16质量保证 3.17品质稽核 3.18质量方案 3.19筛选检验 3.20追溯性 3.21查证水平 4、 一般要求 4.1 立契约者《承包商(供应者组织))所推荐的验收规定 4.1.1 概述 4.1.2 要求与程序 4.1.3 呈递数据规定与合并编入替代允收方法 4.1.4 批准认可的替代允收方法之撤销 4.2 如何按表执行允收抽样计划 4.2.1优先选用的抽样计划 4.2.2批之组成与识别 4.2.3抽样计划之决定 4.2.4 批的抽样方法 4.3不合格品之处理 4.4关键质量特性 4.5严重不符合特别约定条款 5、 DETAILED REQUIREMENTS详细的要求 5.1承包商(供应者)所推荐的验收规定 5.1.1质量管理系统计划 5.1.2以预防为基础的质量管理系统 5.1.3制程为重的质量管理系统 5.1.4质量管理系统实施与效果的客观证据 5.1.4.1关于制程改进客观证据实例 5.1.4.2关于制程管制客观证据实例 5.1.4.3关于产品符合性客观证据实例 5.2.1抽样检验 5.2.1.1查证水平规范 5.2.1.2抽样程序 5.2.1.3转换程序 5.2.2优先选用的抽样检验表 5.2.2.1计数值抽样检验计划 5.2.2.1.1计数值抽样允收准则 5.2.2.2计量值抽样检验计划 5.2.2.2.1计量值抽样检验使用限制 5.2.2.2.2计量值抽样检验不合格品 5.2.2.2.3计量值抽样允收准则 5.2.2.3连续计数型抽样检验计划 5.2.2.3.1实施连续抽样程序之条件 5.2.2.3.2连续抽样检验执行程序 5.2.2.3.3允收准则 六、不合格率小批量抽样方案 1、 术语和符号 2、 适应范围 3、 抽样表 4、 抽样程序 5、 应用案例 七、平均值的计量标准型一次抽样方案 1、 术语和符号 2、 适应范围 3、 抽样表的构成 4、 抽样程序 5、 应用案例 八、可靠性抽样 1、 概述 2、 寿命特性间的关系 3、 指数分布 4、 威布尔分布 5、 应用案例 九、散料抽样方案 1、 术语和符号 2、 交付批或批平均质量的估计 3、 以质量特性值的均值为指标抽样验收 4、 对分量的要求 5、 样品制备