课程特色

1.参观精益发源地日本丰田海外模范工厂，了解丰田生产模式，领略精益制造之美。

2.名师指导，学习精益生产方式的精髓所在，掌握推动精益生产的方法。

3.工厂实践，学以致用，沉淀培训掌握的精益知识及改善技巧。

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程

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第一天：上午

第一部分：专家授课精益导入

1.精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN

2.精益的发展趋势

3.工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益精益系统构建

第二部分：精益生产的本质

1.为什么不同行业都可以开展精益——精益的本质

2.中国企业精益难成功的原因，企业推行精益成功的关键第一天：下午

第三部分：丰田企业文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTA WAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。

TOYOTA WAY有两大支柱:

尊重人性 : 尊重、团队合作

智慧与改善: 挑战、改善、现地现物

TOYOTA WAY实施后的效用：

对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。

第四部分：精益生产系统

1.精益思想的原点及五大原则

2.成功企业的经营理念——利润中心制

3.精益生产的核心理念

第五部分：企业精益生产系统推行五大步骤

1.识别价值Value与浪费MUDA

识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费

绘制价值流程图VSM第二天：上午

精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏

2.精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具

整流化工厂布局

SMED快速换产

标准作业

平准化的排产方式

合适的薪酬激励机制

拉动式-准时化JIT生产与物流

准时化生产的原理

Kanban看板的原理及运用规则

JIT物流的主要方式

到供应商的JIT拉动

精益供应链第二天：下午

第六部分：丰田模式总装线参观考察

1.丰田模式总装线参观考察

看点：

◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

第七部分：成功精益案例分享

第八部分：思考讨论（回到企业该如何结合自身实际情况开展精益）第三天：全天

学员企业现场诊断与改善（老师带领学员进入工厂，运用前两天所学精益知识进行实战运用）

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精益生产促进中心

     秘书长/资深研究员

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HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统  创始人

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华南理工大学

工商管理学院        特聘讲师/校外导师

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华南理工大学工业工程硕士/中科院心理所教育学院博士生

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国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

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国际注册管理咨询师

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曾任丰田电装TPS主任/丰田供应商TPS辅导推进者

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广汽集团工厂规划/精益物流规划与布局/精益物流方式和SPS系统导入负责人之一

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多家企业长期辅导老师

研究方向：

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企业管理与变革及转型升级，企业活力提升

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精益生产导入与推进，精益供应链构建

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企业高效运营系统的设计规划与构建，企业流程再造，

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企业运营指标提升，现场管理与改善

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日本成功企业的研究，丰田模式及应用的持续研究

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中国创二代的培养与企业接班

等

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多次组织企业家和辅导企业赴日本现场学习丰田TPS、与成功企业家面对面交流、多所日本大学教授交流。

个人成就：

长期专注于精益管理与丰田模式TPS在中国企业的应用与实践，并持续在企业变革和提升的实践中创新，提出HLEAN

SYSTEM幸福高效企业运营系统的模式，在企业的实践过程中，得到广泛认可与好评。

辅导与培训企业：

维达国际控股（5家公司）、火星人厨具、瑞镭激光（德资）、宁波舜韵电子、福建和进制罐（台资）、德昌裕塑胶（台资）、宝大鞋业（台资）、铸信机械、飞利浦（中国上海）、宝马汽车、奔驰汽车、奥园集团（房地产）、华峰氨纶集团、鞍钢矿业、广西中烟、江苏中烟、福耀玻璃、美律电子、惠州帝宇工业（合资）、巨特电子（外资）、中山立辉金属制品（台资）、广州威的工业、佛山格兰特五金、银升玻璃、等

个别企业咨询案例（持续多年改善项目，仍在进行中项目）：

1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加300%以上，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业，实现转型升级、进入高铁行业。

3、某纸业公司，TPM系统构建，连续年降本1000万以上，综合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式，品质提升50%，连续多年成本低减20%以上，交期缩短（35天→20天，生产交期15天→5天）。

5、某电子公司，成功实现公司组织变革，导入顶层设计与战略落地，化为危机，实现数字化、透明化管理。

6、某五金制造公司，组织活力提升，优化流程、薪酬和绩效、激励机制构建等。

7、某机械制造公司，面临淘汰和倒闭，进行组织和流程设计，导入精益（一个流、TPM两项），连续两年成本低减（50→30元），交期7天缩短为6小时。