第一部分：精益化生产介绍 1. 生产方式的演变 2. 为什么要精益—竞争的结果 3. 精益的历史 4. 精益和其他生产管理理论的关系 5. 精益看上去是什么样子  视觉化、流动、持续改善、小组活动 案例分析 6. 精益的五大原则  价值、价值流、流动、需求拉动、完美 案例分析 7. 精益的两大工具  准时化、自动化 练习：精益化生产工具的应用范围和五大原则的理解 第二部分：如何走向精益化——价值和价值流 1. 价值和浪费  产生价值的四种操作 案例分析  浪费的三种主要形式  7大MUDA 案例分析 2. 消除浪费的主要步骤 案例分析 3. 工厂推行精益的具体思路——价值流图  价值流图的主要要素  绘制价值流图的工具  价值流图的绘制步骤  学会用价值流图析来全面分析企业 4. 精益需要什么样的以人为本的文化 5. 领导层如何支持精益 讨论：如何在企业推行精益化生产 第三部分：精益化的生产流程——流动和需求拉动 1. 流动的概念：前推还是后拉 游戏演练 2. 流动的驱动力 3. 流动的前提 4. 流动的度量 5. 流动的三个层次，什么是最有效的流动 6. 流动的主要工具：看板的使用 练习：看板实战演练 7. 阻碍流动问题的解决方案  蓄水池和运输工具的合二为一  物料超市的目视管理 案例分析  多次少量的运输方法  专机的效率和流水线整体效率 案例分析 第四部分：现场精益化的推行——视觉化管理、尽善尽美 1. 生产现场可视化管理 2. 可视化管理的概念与目的 3. 可视化管理的五大要点 4. 可视化管理的工作步骤 5. 可视化管理的策略与技巧 6. 可视化管理的内容 图片案例分析  现场布局可视化推行要领  定置图绘制的原则  现场布局可视化常用的方法  现场物品的可视化管理  安全的可视化管理  设备的可视化和标准化  规章制度、工作标准与技术文件的公开化  工作任务与完成情况的图表化  生产作业控制手段的形象直观与使用方便化  现场人员着装的统一化与实行挂牌制度  管理展示板 练习：现场可视化实战演练 第五部分:尽善尽美——问题意识和持续改善 1、 没有问题是最大的问题 2、 什么才是问题？问题的分类 3、 现场改善的六大指标 4、 如何准确的界定问题 5、如何准确全面地描述问题 5、 5问真因分析法  【案例】问题得到解决的五个条件 7、运用鱼刺图或系统图分析要因 8、 要因分析和对策拟定   【案例】 9、改善的流程和qcc介绍 第六部分：培养精益化人才 1. 精益意识远重于精益工具 2. 精益成功实施的意识构造 3. 精益需要有问题意识的员工 案例故事 4. 固化员工的良好习惯、多能工的培养 案例分析 5. 技能训练的推进体系 6. 指导员工的方式——OJT 案例分析 7. 利用正确的管理方式帮助员工提高 练习：帮助员工成长的管理方式选择 8. 丰田的魔鬼十训