精益追求流动，创建连续流生产是实现精益化的重要手段。而在现实中，精益的实践者们却发现，创建一个好的连续流单元生产模式从一开始就面临来自产品标准化的挑战，特别是近几年工厂的产品形态越来越多，工厂的人会不断地提出疑问：

     “我们的产品是很杂的”

     “我们的产品订单都很小”

     “我们的产品工艺流程差别很大”

      ……

      如此问题，相信大家都碰到过，这也确实成为拦在精益实践者们面前必须要面对的困惑。当然，一些精益实践者可能会通过PQ分析来选择一些批量较大的产品开始切入，一些精益实践者也会采用快速切换技术来解决产品切换的问题，还有一些精益实践者会尝试各种柔性生产的管理技术，比如多能工等，但无论哪一种方法，都还没有从根本上解决产品一致性的问题。

      在混乱的流程中，我们或许会找到一些规律，比如产品族的进一步细分和分类，但如果要从根本上解决问题，传统的IE手法会碰到瓶颈，必须要从PE的角度来进行工艺流程标准化。

      IE改善手法，关注于从时间分析、动作分析、人机配合、产线平衡等方面的优化员工的作业方法。

      PE改善手法：关注于从产品工艺路线、加工方法、工艺技术、设备参数、模具工装等角度，来改进产品本身的加工过程。

     很多时候，你会发现，如果工艺不改，产线的优化很难有突破性的改善，比如：

      案例一，工艺时间约束：某个工序需一种胶水来固定两个零件，工艺上要求胶水在自然条件下固化８小时，然后你会发现，连续流不得不被中断。当然，在工艺不变的情况下，你可能会采取循环固化的形式，试图在物理上来克服产品的流动，但往往你又会发现，这个机构可能并不现实，一是机构庞大，二是操作并不经济，

     案例二，工艺路线不一致：相同的工序，不同的产品所设计的工艺路线并不一致，比如，A和B是同一产品族，A产品的加工路线是落料à冲孔à车外圆à钻孔à精压，而B产品的加工路线是落料à钻孔à车外圆à冲孔à精压，在这种情况之下，如果以A的工艺来布局产线，则生产B时，流程需要倒回来，我们称之为回流。这种工艺路线对产线布局带来的影响的灾难性的。

     案例三：工艺方法不一致：相对的工序，不同产品的加工方法不一致，比如A产品的螺丝要求用电批，而B产品的螺丝要求用风批；同样是PCB引脚焊接，A产品用手工焊，B产品用自动焊。这些不同的加工方法，在产线布局和设计时，需要考虑很多的可能，万一某一产品的某个加工方法在前期设计时没有考虑进去，那么，生产该产品时，这条线就不适合生产该型号了。

……

     如此种种工艺上的差异，无疑给精益的流线化改造带来致命性的障碍，如果不能从工艺上进行标准化，流线化是很难流畅运作的，在精益之前，必须充分做好流程标准化工作。

     那么，如何进行工艺流程标准化呢？余伟辉老师从多年实战经历中，总结出PR流程标准化的八步法：

      1. 进行零件-数量 (P-Q）分析：

      P-Q（Part Quantity）零件数量分析，通过PQ分析，识别主要的产品或零件。

      大部分精益改善人员一般都会熟悉P-Q分析的做法和应用。

    2. 进行工艺流程（P-R）分析

      .lP-R（Process Route）：产品工艺路线分析，将同一类产品族的产品或零件的全部工序展开来进行分析。

      .PR图能够直观的呈现不同产品之工艺特征、工艺路线、工艺方法、使用设备等相关信息。

      3. 根据相似流程，对产品或零件进行分类

      .一般来讲，企业内部大致对产品有个宏观的分类，但那往往太粗放了，在改善的时候，我们常常需要对产品的特征进行深入的展开和梳理，进一步对产品族进行细分，才能最终识别出可执行的、可操作的、可应用的产品族。

     .一般来讲，前面三步的PQ、PR到产品族分类，改善的实践者们一般都会操作的。而往往第四步到第七步，恰恰是最关键也是甚少深入的环节。

      4. 简化零件工艺路径

     仔细分析所有产品每一个工序的加工路径，尽可能使同一产品族的工艺路径标准化，可以从以下方面来分析改善：

      .简化流程的操作顺序

      .同一系列的所有零件都制定标准化流程l 减少工序数量，工序合并

      .消除单元外的交接点

      .避免回环工序

      .避免共用装卸中心

      .考虑使用标准化流程模块

       5. 工艺方法与加工技术的优化

      对约束流程精益化的工艺方法和加工技术进行优化，不排除专项的技术攻关，或创新性的工艺突破，包括：

     .特殊处理：如电镀、退火、清洗、酸洗…

     .工艺时间：如固化、冷却、干燥、老化…

     .节拍差异：如大型高效设备、共享设备…

     案例一：某产品在冲压之后需要退火，而退火设计是单独的工厂，为了节省能耗，每半个月启动一次设备，导致生产流程的中断，也带来大量的库存，以及管理浪费，为了突破这个问题，专门成立了项目攻关小组 ，从设备能力、模具优化、产品结构、材料改进等多方面进行攻关，最终成功取消了退火工序，实现了产品的连续流生产。

     案例二：某产品胶水的固化时间要求8小时，刚开始，精益团队考虑做一个循环式的挂链或转盘，产品在上面周围一圈刚好8小时，但最终放弃了这个构思，原因是周围库存量太大，周围的设施比较庞大。为了解决这个问题，公司成立专项攻关小组，联合胶水供应商、院校专家团队进行联合攻关，最终，在不影响性能的情况下，配制出一种新的胶水，新的胶水结合UV炉，只需要3分钟即可完成固化的过程。

      6. 定义设备可用性与一致性改善

在流程标准化的改善中，设备一致性很容易被忽略。同一类产品族的同一个工序使用不同的设备，这里说的设备，包括加工用的机器、模具和关键的工装，这种差异不仅影响设备采购的不方便和设备产能的浪费，更要命的是给生产管理带来极大的麻烦，而大部分时候，这种差异很容易被默认为是工艺要求而不做进一步的调整和改善。

     设备一致性的改善就是要消除这种设备、模具及工装的差异。

      在上图的PR图中，显示中每一道工序使用的设备，我们会注意到，同样的精压工序，不三种型号的产品使用的设备有630T、400T、250T，仔细分析一下就会知道，这三种钢板的厚度和加工深度是一样的，既然C产品用250T能完成精压，那么，其它产品也是应该可以的，三种产品的设备选型完全可以一致化，统一用250或400T的，当然，没有必要统一采用630T设备，那样的成本浪费太高。

      7. 必要的产品结构与功能设计改善。

这就涉及到产品的标准化与模块化的层面，造就产品工艺不标准化源头，80%是来自产品结构设计和功能设计的因素，比如电器产品中会用到很多的坚固件，同样是螺丝，各种各样的型号给采购、仓储、物流、配送等环节带来很大的不便，在工序加时，不同规格的螺丝就要求使用不同的工装、工具与设备。针对这些情况，我们有必要从产品的结构设计或功能设计上来简化和优化，进而简化工艺流程，提高工艺的一致性和标准化程度。

     8. 实施新的流程系列，并将其文件化。

经过前面步骤的优化改善，我们可以重新制定标准的工艺路线了，你会看到一个标准化、统一化的流程，接下来，创建流线化生产模式变得简单，产线的管理工作更是清晰而轻松。

改善的效果是非常明显的：